循环经济：中国企业在行动

当我们从“地大物博、土壤肥沃”等沾沾自喜的词语中蓦然惊醒时，摆在我们面前的是这样一组关于我国自然先天不足的数字：65%的国土面积是山地或丘陵;33%的国土面积是干旱或荒漠地区;55%的国土面积不适宜人类生活或生存;35%的国土面积终年受到土壤侵蚀和荒漠化影响。这些生态脆弱的地区正越来越多地承受人口与经济快速发展的压力，生存状况日趋恶化，目前我国水土流失面积356万平方公里，占国土面积的37%;荒漠化面积262万平方公里，占国土面积的27%;七大河水系地表水40%以上达不到饮用水源标准，低于三类;COD超环境容量40%以上，SO2排放近2000万吨，居世界三首，超容量60%以上。

　　先天不足本已令人惊愕，而后天的粗放型增长更是无法令人置信：近年，我国钢铁消费占全球33%，水泥占40%，煤炭占33%，石油进口依赖度达50%，电力增长需求系数15%以上，而实际GDP却只占世界的4%。

　　面对这惊人的数字，国家环保总局环评司司长牟广丰在“循环经济与企业发展战略论坛”上指出，这种模式发展越快，总量越大，后劲越小，越不可持续。他呼吁必须变革，不变也得变，否则长此以往，将难以为继。

　　早在几年前，中国企业联合会就开始了循环经济工作的调查研究，并于2003年成立“中国企业联合会可持续发展工商委员会”。今年以来，中国企业联合会常务副会长张彦宁还亲自率团赴天津、北京、江西和上海等地就循环经济考察调研，为中国企业大力发展循环经济起到积极的推动作用。

　　面对不容忽视的严峻现实，发展循环经济俨然已经成为中国企业的必然选择。而在此之前，许多企业就已经开始了发展循环经济的行动。

　　中石化：一条有发展的路

　　“自然资源是有限的，生态环境的承载能力也是有限的，但人类的进步是无限的，人类不能以牺牲环境来换取经济发展。经济发展必须优化资源、调整结构，转变经济增长方式，使经济系统与自然系统的物质循环过程相互和谐，促进资源永续利用，实现全面协调可持续发展。”这是在“循环经济与企业发展战略论坛”上，身为中国企业联合会可持续发展工商委员会执行会长、中国石油化工股份有限公司副董事长、总裁王基铭发表的精彩演说。

　　而与此同时，从巴陵石化公司合成橡胶事业部SBS车间传出消息：经过技术人员连续3个月的攻关，该车间生产SBS每吨所需的环己烷由以前的86公斤下降到了60公斤。在过去的12个月里，该公司已有53项物耗指标大幅下降，万元产值水耗、电耗分别下降了26%和2%，物耗和能耗的减少，为企业直接和间接创造效益3亿元!

　　巴陵石化地处沿江内陆，生产所需的原料必须从外地远距离购进，资源瓶颈成为制约企业发展的巨大障碍。面对这一竞争劣势，为实现有效发展，该公司提出了打造“资源节约型企业”的目标，大力发展循环经济。他们把技术创新作为“牵引”节约资源进入佳境的“主攻点”，将生产过程中的56项原材料消耗指标做成56个技术课题，组织专门人员进行攻关。环己酮的苯消耗一直是公司的重点课题，技术人员通过对装置进行技术改造，提高装置生产科技含量，使每吨环己酮的苯消耗下降了40公斤，一年可节省消耗创效3000万元。

　　对于水、电、煤，该公司提高其综合利用率，减少消耗和对周边环境的污染，实现清洁生产。巴陵石化技术人员针对不同循环水装置研制的系列新型全有机磷水处理药剂，不仅提高阻垢防腐效果，改善散热性能，提高产品收率，降低了维修费用，同时有效地提高了循环水使用的浓缩倍数，节约补充用水30%以上，仅此一项每年节约水资源的直接经济效益超过500万元，同时确保了工业水排放到长江的长久达标。

　　去年4月以来，该公司对工业蒸汽实行余热回收利用，目前已成功对10套装置6万吨蒸汽实现有效回收，一年节省标煤7000吨。同时，对原油等重要资源通过技术手段和强化过程监控，优化储运环节。如今，在该公司一线活跃着节新鲜水、节除盐水、节电、节蒸汽等上百个节能小组。该公司在市场化工原料紧缺的前提下，有13项化工产品的产量刷新历史纪录，累计产销炼化产品240多万吨，销售收入首次突破100亿元，实际盈利1亿元。

　　对于整个中石化而言，巴陵石化仅仅是其中的一分子。几年来，中国石化以加工含硫原油、提高综合加工能力、油品质量升级为主，对炼油企业实施大规模技术改造，提高炼油装置平均规模和技术含量，降低能耗物耗水平。目前中国石化已建成镇海、茂名、上海、高桥、金陵、齐鲁6个千万吨级炼油基地。对化工企业进行以质量、品种、效益为中心的技术改造，目前已完成燕山、上海、扬子、齐鲁4套大型乙烯第二轮技术改造和天津、中原、广州3套中型乙烯的挖潜改造，通过改造，生产装置平均规模进一步提高，能耗物耗指标大幅降低，产品质量和品种满足市场和环保要求。

　　中国石化作为上中下游一体化能源化工企业，在资源开发和优化利用上具有较大的优势和潜力，积极实施“煤代油、焦代油、气代油”工程，对化肥企业实施高硫石油焦或煤的原料路线改造，把节约的资源用于深度加工，充分利用高硫石油焦建设CFB锅炉，替代燃油锅炉;利用清洁的天然气资源，改造替代炼厂制氢原料和发电产热锅炉，既保护了环境，又同时降低了制氢成本，并替代了高附加值的紧缺化工原料。通过实施煤或石油焦代油工程，每年可节省燃料油75万吨，今年预计可节约石脑油75万吨、重油20万吨。

　　王基铭透露，除了积极调整结构、实施技术改造、推进节能降耗和充分利用资源、提高资源利用率之外，全面推进清洁生产、从源头减少污染产生亦不乏为中石化的另一有效举措。

　　经过多年努力，中国石化在资源利用、节能和环保方面都取得了较好成效，能耗、物耗、水耗明显下降，排放指标持续改善，企业效益和竞争力进一步提升，近年同1998年相比：油田企业三次采油提高采收率6个百分点，增加原油可采储量1800万吨，增产原油1100万吨;原油商品率由95.49%提高到96.03%，相当于每年增加原油商品量21万吨;吨原油生产用电耗由194度下降到164度。炼油企业轻油收率从67.95%提高到72.68%;综合商品率从91.67%提高到93.12%;吨原油综合能耗从88.49千克标油降低到73.47千克标油;吨原油耗新鲜水从2.44吨降低到0.86吨，折合每年节约新鲜水2.2亿吨。化工企业吨乙烯燃动能耗由770千克标油下降到688千克标油，乙烯综合收率提高1.6个百分点，达到30.9%。从整体能耗水平看，中国石化万元产值能耗由1998年的4.53吨标煤降低到2013年的3.6吨标煤，相当于每年节能1670万吨标煤。

　　可见，中石化在发展循环经济中获得了一本显而易见的经济账。为此，王基铭感慨道：“一个工商企业要有生命力，获得社会认可，必须实行循环经济，走可持续发展之路。大力发展循环经济，这是工商界的必然选择。”

　　三狮：一本见效益的经

　　按照浙江三狮集团董事长姚季鑫的说法，企业一旦步入循环经济之路，就会很容易尝到甜头。

　　姚季鑫之所以这么说，是因为三狮集团能够立足市场并且效益猛增，就是因为在循环经济中读懂了“真经”、悟出了真谛。

　　浙江三狮集团是由浙江省重点培育的15个大企业集团之一，现有总资产40亿元，1999年至2013年，实际水泥产销量位居全国三强之列，是浙江省规模最大的水泥生产龙头企业。

　　姚季鑫认为，资源、环境和效益协调发展，推进产业结构优化升级和经济增长方式转变是三狮的第一“真经”。

　　他说，三狮集团提出要努力创造经济财富的同时，要努力创造社会财富和环境财富，构建和谐企业与社会、自然之间的关系。“我们把‘要金山银山，更要绿水青山’作为企业的理念。”

　　作为全国水泥行业率先全部淘汰落后生产工艺的企业，目前，这家水泥生产规模已达到2000万吨，而这2000万吨的产能均采用了目前最先进的新型干法水泥生产工艺。

　　据姚季鑫介绍，传统水泥工业多采用立窑、中空窑、湿法窑等生产水泥，劳动生产率低、污染大、能耗高，三狮集团在按照循环经济模式发展的同时特别注意到如何减量化、再利用、再循环的问题。

　　姚季鑫为我们算了一笔“减量化”的账：采用电耗、能耗低的先进工艺来取代落后工艺，若按三狮年产1500万吨熟料，一年节煤可达225万吨，价值13.5亿元;采用新式磨技术，电耗由原来70度/T熟料下降至60度/T熟料，按三狮年产1500万吨熟料计年节电1.5亿度，价值7500万元。

　　再利用方面，煤矸石的硫与石灰石反应生成石膏随熟料磨成水泥又减少了硫的排放，一举两得。

　　再循环方面，采用新型干法窑后水就不再被消耗了，同时新生产线冷却用水采用闭路循环方式，水循环率达到90%以上，大大提高了水的利用率。

　　据悉，浙江三狮集团现有的新型干法窑外分解水泥生产线，全部采用计算机控制，“三废”排放达到欧洲II号标准，彻底改变了传统水泥企业烟尘滚滚的状况，以浙江三狮集团长兴基地的全省第一条日产2500吨新线为例，原来需要2000多人，现在实际用工不到100人年产量就可达100万吨，这是用“现代技术+现代管理”的方式实现了水泥生产的新飞跃。

　　姚季鑫认为，积极延伸产业链的开发利用，推进资源要素集约利用转变增长方式是三狮的第二个“真经”。 

　　让姚季鑫颇感自豪的是三狮集团的长兴生产基地正在建设我国首条国产5000吨水泥生产线纯低温余热发电项目。该项目设计装机容量为9MW，今年下半年建成投产，预计该项目建成投产后，每年将为企业提供6000万千瓦时的电力，增加利润3000万元。

　　“更重要的是，该项目建成后，相当于每年节约标准煤3万吨，并且节约了大量的水资源，大大降低了吨熟料的能耗，也降低可生产成本。”他说。

　　据姚季鑫介绍，该项目采用的是当前国际上先进的低温余热发电技术，最大限度地利用水泥熟料生产线窑头、窑尾废气的余热进行发电，既可改善大气环境，在为企业带来经济效益的同时，社会效益非常明显，它的建成同时也将对长兴水泥行业的节能降耗和资源综合利用起到积极的推动作用，在全集团先后完成此项目的改造后，可提供电力3.5亿千瓦，增加利润2亿元，节约标准煤18万吨，所以，它被业内人士认为是一个典型的“循环经济项目”。

　　国家发改委主任马凯在三狮集团对这个“循环经济项目”产生了浓厚的兴趣，在考察三狮集团时，看到姚季鑫充满着自信，马凯高兴地说：“企业家的信心就是发展循环经济的基石。”

　　铜陵有色：一座能循环的矿

　　有色金属是国民经济基础性原材料。我国是有色金属生产和消费大国，1993—2013年间，我国10种有色金属总产量年均增长率为13.17%，2013年达到1182万吨，已成为世界第一大有色金属生产国。但是，我国的资源状况是，一方面人均资源量相对不足，另一方面资源开采和利用方式粗放、综合利用水平低、浪费严重。

　　铜陵有色金属(集团)公司(以下简称铜陵有色)，是我国特大型国有工业企业，是新中国最早建设的重要铜工业基地之一。近年，铜陵有色生产出电解铜37.1万吨、硫酸78.7万吨、黄金4.8吨、白银87吨，实现销售收入142亿元，利税11亿元。

　　依托铜陵有色成立的铜陵市，是个典型的资源型城市。随着矿产资源减少直至枯竭，城市需要进一步发展和转型。显然，铜陵有色的转型与产业结构的提升必然要先行一步。一方面，铜陵有色全面实施循环经济，将促进和带动铜陵市其他资源型工业企业进行转型和提升;另一方面，由于铜陵有色内部第一、第二、第三产业俱全，庞大的企业结构已深入到铜陵市各行各业、方方面面，因此，铜陵有色实施循环经济的每一个举措都将直接带动和促进城市的发展和转型。

　　而值得关注的是，铜陵有色的发展，先后经历了高开采、高消耗、高排放、低产出——环保末端治理——资源综合利用——清洁生产——传统经济向循环经济转型五个阶段，从最初被动的粗放式生产转变到现在的不断集约化经营。到目前为止，在采矿、选矿、冶炼、加工、化工等各方面已初步形成了具有循环经济特点的生态工业产业链。

　　高开采、高消耗、高排放、低产出阶段：从投产至上世纪80年代初，受计划经济时期国家产业政策和当时价格体系的影响以及技术发展的限制，企业只从事单一的矿产资源铜开采和半成品粗铜冶炼。“高开采、低利用、高排放”的粗放型生产模式，造成了资源消耗高、浪费大、环境污染和生态破坏严重的后果。

　　环保末端治理阶段：80年代中后期，随着国家对环保的日益重视和《环保法》及《环保标准》的相继制定和出台，企业被动地进行环保末端治理，先后进行了铜冶炼含二氧化硫烟气和厂矿废水排放达标治理，但仅限于污染治理，固废物、废水未能进行综合利用和循环使用。

　　资源综合利用阶段：随着计划经济向市场经济的转轨，企业自主权加大，铜陵有色一方面依靠科技进步，加大现有生产工艺技术攻关并引进国内外先进技术，逐步对矿山、冶炼进行技改和铜加工产品链延伸;另一方面，企业环境保护、资源利用与节能降耗意识逐步加强，期间新模式建设安庆铜矿，不仅对铜、硫进行采选，而且对铁资源充分利用，资源利用率达到70%。同时，对采矿、选矿产生的固废物进行井下充填并对井下水进行循环使用;冶炼引进先进的闪速熔炼技术，高标准建设金隆铜业有限公司，铜冶炼回收率达到98.5%以上，全硫利用率超过96.5%，废气和废水全部达标排放，步入了世界一流铜冶炼行业。同时，多渠道开展了冶炼废物料的综合利用，对水淬渣进行磨料加工，建设冶炼废渣综合利用试验厂对废物料中有价金属铅、铋等进行回收。企业的固废物得到再利用，内部资源得到再循环，经济效益也逐步得到体现。

　　清洁生产阶段：上个世纪90年代末，铜陵有色在主要厂矿实施清洁生产，通过改进设计、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，开始从生产的全过程控制物质利用和污染排放，从源头减少污染，对生产过程中产生的废物、废水和余热等进行综合利用或循环使用，以提高资源利用效率并减轻或者消除对人类健康和环境的危害。

　　传统经济向循环经济转型阶段：近两年，铜陵有色开始接触和认识循环经济。对发展循环经济促进老国有企业经济转型的重要性、必要性、紧迫性有了进一步的认识，并成立了发展循环经济工作领导小组，按循环经济理念着手制定企业“十一五”发展规划以及具体实施方案。

　　经过50多年“五个阶段”的发展，铜陵有色在资源利用、节能降耗、环境保护、经济效益等方面取得了明显成效(主要技术经济指标见表)。

　　铜陵有色不仅自己走出了一条独具特色的循环经济之路，而且还积极推进循环经济的区域循环。产品电解铜、硫酸出售给当地的加工厂、化肥厂，弃渣出售当地水泥厂，热电联产厂利用铜陵地区立新煤矿的劣质煤采用循环流态化床技术产生蒸汽进行发电，余热蒸汽供应铜陵市部分社区供热使用;主动优先利用附近本地区其他企业的废物：与本地电石厂达成协议，将电石厂废弃物的电石渣替代原料石灰，用作污水处理的中和原料;将循环经济的触角伸入农村地区，将农民废弃稻壳制成的糠炭用于熔炼融体的保温;将农村杂木薪柴替代其他化工燃料，用于冶金炉的烘干;收购附近及全国各地的废铜、铅等进行综合回收，使工、农业资源合理配置，带动并促进地方经济的增长。

　　华光：一枚有价值的果

　　近年来，在全国同行业激烈的市场竞争中，安徽华光集团确立了“循环发展、洁净生产、综合利用、无害处理”的循环经济发展思路在做大做强浮法玻璃主导产品的同时，不断优化调整产业结构，转变经济增长方式，不断延伸产业链条，初步形成高科技含量的ITO导电膜信息显示材料、高附加值的玻璃深加工产品、高市场容量的化学建材产品和高适应性的优质硅质原料新的产品结构格局，成为中国最大的ITO导电膜玻璃基地。2004年，集团公司实现销售收入5.6亿元，同比增长68%;实现利税7000万元，同比增长67%。

　　“企业经济效益的提高，得益于发展循环经济的结果。”华光集团董事长孙东兴如是说。

　　基于孙东兴对于循环经济的理解，华光集团依托丰富的煤炭资源优势和先进的煤炭综合利用技术，着力延长和拓宽产业链，变污染源为新资源，通过从四个方面入手，初步实现了资源的跨产业循环利用，提高了资源的利用效率。

　　一是解决石英砂加工中粉尘污染问题。玻璃生产的主要原料是石英砂，为缓解石英砂精加工过程中的粉尘污染，在矿石加工和尾矿利用环节，采用先进选矿加工工艺，石英砂的生产工艺主要采用“湿法棒磨”工艺。

　　二是解决碎玻璃的综合利用问题。华光集团建立了企业内部物料循环系统，将生产过程的废料碎玻璃变成生产过程的生产原料，“垃圾”在循环经济的“食物链”中变成资源，从循环经济的输出端变成了循环经济链的上游，实施污染排放减量化和废弃物100%利用碎玻璃年回收约16万吨，不但解决了废料污染问题，还为玻璃生产提供了必需的熟料。现在集团生产过程中碎玻璃的用量达到15%到30%。不仅集团内部生产过程中的碎玻璃得到全部利用，还大量回收社会上的碎玻璃。针对纯碱大幅度涨价的问题，今年以来，集团到周边地区回收碎玻璃100余吨，通过加大碎玻璃用量相应降低纯碱、重油用量，每月可节约成本50万元，全年可节支600万元。

　　三是解决浮法玻璃熔窑余热和水资源回收利用问题。集团将过去的废水、废气等回收再利用，实行水循环、烟气余热利用。特别是对水生产中未被污染的、仅仅是水温升高的设备冷却水回收循环使用使生产用水循环利用率达90%以上。集团仅浮法玻璃生产线年节约用水720万吨，节约资金1400万元。烟气余热利用指生产中自排的高温烟气通过余热锅炉充分回收实现余热二次利用并作为熔窑燃烧系统必需的雾化气体。节约了设备投资，提高了资源的利用率，在节能方面收到了明显效果。

　　四是解决好石英砂基地尾矿的综合利用问题。为贯彻国家和省市禁止使用实心黏土砖的要求，保护生态环境，华光集团积极探索实施环保建材综合开发项目，利用集团30万吨优质硅质原料基地尾矿进行综合开发，生产蒸压硅砂砖、彩瓦和加气砼砌块等环保建材产品。其中一期工程总投资3800万元，包括两条硅砂砖生产线和一条彩瓦生产线，年内建成投产后，可年产标砖1.2亿万块、彩瓦260万片，实现销售收入3000万元，利润760万元。同时通过该项目的实施，每年可节约土地65亩、节约标煤7440吨。

　　孙东兴认为，企业要发展，要进步，就得转换脑筋，有战略性部署。他说：“循环经济对于企业来说，本身就是一件很有意义的事，只要在企业能够开花，就会结出有价值的果。”