建立回水系统、实施水循环综合利用

安徽文王酿酒股份有限公司是一个有40多年历史的老厂， 公司生产以曲酒和酒精两大车间为主，酒精糟液和曲酒糟具有资源再利用的基础，但也是主要污染源。公司发展循环经济是从节约能源、降低消耗、治理污染开始，由于传统经济的资源配置所采用的生产流程是“资源—产品—污染排放”，即开采资源，生产产品，排放废物，其资源利用基本上是一次性的。

　　随着人类社会需要的不断增长，资源稀缺性问题日益突出。不论一次性消耗资源的配置结构多么合理，利用效率多么高，总是用一点就少一点，最终难免用完。因此，传统经济不可能从根本上解决资源稀缺性问题。为此，公司于1989年投资了360万元，建造两座600立方米厌氧发酵灌，年产沼气约80万立方米，用于锅炉助燃和职工做饭。1997年，为响应国务院关于《淮河流域水污染防治〈暂行〉条例》的要求，结合企业污染治理和节能降耗的需要，对排污处理进行了系统改造和建设，投资总额为1015万元，新建、扩建工程为固液分离、厌氧发酵、好氧处理、沼气发电及线路改造四大部分，项目建成投入运行后，实现了治污达标和资源再利用的目的。2003年，公司投资1513万元推行“清洁生产”项目，实现再生资源的循环利用，从源头减控污染源的产生，逐步实现污染治理零排放的目标。

　　根据国家颁布的《节约能源法》、《清洁生产促进法》等法律法规，依照“减量化、再利用、资源化”的原则，推行“低消耗、低排放、高效率”，实施清洁生产，发展循环经济，较好地实现了废渣、废水的有效利用，减少了污染物的产生，减轻了末端治理的难度，降低了末端治理的费用，提高了资源利用率和企业的经济效益。

　　实施水循环的工艺线路

　　公司通过了对酒精生产循环水改造，提高水的重复利用率，实现了闭路循环，根据工艺用水要求不同，改变循环水流向，做到水的清浊分流，分级使用。改造现有循环水系统，使冷却水系统采用串级使用的方式：即发酵冷却水进入回水池，作为供水系统循环补充水，供蒸馏冷却用水，蒸馏冷却水作为包装车间洗瓶用水，经处理后进入生态农业灌溉。喷淋冷却水供蒸煮真空冷却循环用水，蒸煮真空冷却循环水作为破碎膜湿塔用水(剩余部分进入回水池)，破碎膜湿塔用水进入粉浆(另加30%酒精糟液)。采取蒸馏糟余热利用，使锅炉进水经热交换器，将进水温度预热到90℃左右，供锅炉用水，提高产汽效率，保证了车间生产。通过一系列节水措施的改造，实现冷凝水的重复利用率达到90%以上。

　　循环前后资源利用情况

　　1.建立回水系统前，每天生产取地下水2800多立方米，在生产环节中产生的污水和浪费现象严重。改建水循环系统后，每天生产抽取地下水在1900立方米左右， 900立方米的水资源得到循环利用，减少了污染源的产生，为企业带来了一定的经济效益。

　　2.水循环前，包装车间每天洗瓶用地下水280多立方米，还需要蒸汽加热到30℃以上，既浪费资源，又浪费能源。实施酒精蒸馏冷却水利用后，每天可补充70℃的洗瓶水180立方米，提高了洗瓶的工作效率和水循环利用率。

　　3.蒸煮工段真空冷却、水膜除尘、原料粉浆都是独立的用水个体，日用水量在800立方米左右，水膜除尘每天产生污水300多立方米，近500立方米的水被浪费。实施串级使用工艺，将独立个体合并到了一个整体。每天可节约500立方米的水资源，水膜除尘用水中含有一定量的原料粉尘，将其用于粉浆中，不再产生水污染。

　　4.酒精生产每天产生600立方米的糟液，其有机成分含量较高，也是主要的污染物，会对环境产生污染。采取分离的酒精糟液有200立方米经闭路回用到原料粉浆，400立方米进入厌氧处理，生产沼气。同时节约了原料粉浆30%的水资源，减少了末端治理的污水总量。

　　5.锅炉车间是公司生产的心脏，使用冷水进炉，产汽慢，能耗高，气压不稳定。提高炉膛进水温度，是解决问题的关键，通过水循环系统，增加热交换设施，将蒸馏丢糟中的热能转化为锅炉可利用的热能，每天节煤3吨，提高了锅炉的产汽效率。